Акропром Компрессоры Электростанции Обогреватели оборудование для Сварки Мойки Пескоструйное оборудование
(495) 225-30-86
(499) 506-95-58
(915) 134-33-44

Абразивоструйные аппараты и установки Zitrek

Абразивоструйные аппараты и установки Zitrek

Установки и аппараты абразивоструйные Zitrek DSMG напорного типа ТУ 3615-002-64895460-2011

Аппарат струйной очистки Zitrek – DSMG предназначен для:

  • очистки воздушно-пескоструйным способом внутренних и наружных поверхностей от ржавчины, окалины, краски, различного рода загрязнений;
  • обезжиривания поверхностей;
  • ремонта зданий и сооружений.
Абразивоструйные аппараты и установки Zitrek


Установка изготавливается в исполнении «УХЛ» для категории размещения «2» по ГОСТ 15150-69 и предназначена для работы при температуре среды от 278° К (+5°С) до 308°К (+35°С) при относительной влажности окружающей среды до 80 % при температуре 298°К (+25°С).

Питание аппарата осуществляется от магистральной сети сжатого воздуха или компрессорной установки производительностью не менее 2 м3/мин. с рабочим давлением Р = 5...7кг/см2.

Технические характеристики

Установки абразивоструйные напорного типа «Zitrek-DSMG» выпускаются ёмкостью 25, 75,100,160,200,250 литров, причём ёмкость в литрах считается загрузочной (по нижнюю кромку запорного конуса).

Основные технические характеристики приобретённой Вами установки приведены в таблице 1.
Таблица 1

Модель Объем ресивера, л, не менее Производительность по очистке поверхности, м2/ч Расход воздуха м3/мин Максимальное рабочее давление сжатого воздуха, МПа (кгс/см2), не более Габаритные размеры, мм, не более: высота диаметр Масса (без абразивного материала), кг, не более Внутренний диаметр напорного рука- ва, мм ± 1,25 мм
DSMG-75 75 4-15 3,5-5 1,2 (12,0) 1250 450 65  25
DSMG-100 100 -20 3,5-5 1,2 (12,0) 1320 450 76  25
DSMG-160 160 4-27 4,5-10 1,2 (12,0) 1470 550 96  32
DSMG-200 200 4-27 4,5-10 1,2 (12,0) 1570 550 105  32
DSMG-250 250 4-27 4,5-10 1,2 (12,0) 1620 550 115  32

Размер частиц абразивного материала, мм: 0,1 – 2.5

Длина напорного рукава, м, не более: 10

Примечание: В качестве абразивного материала используется:

  • дробь чугунная или стальная по ГОСТ 11964-81
  • шлифовальный материал по ГОСТ 3647-80
  • стальной песок марки СП-17 с размером фракций зерна 0,4-1,6 мм

Установка обеспечивает при требуемом давлении и расходе сжатого воздуха получение очищенной поверхности по требованиям ГОСТа и других нормативных документов.

Качество и производительность абразивоструйных работ в значительной мере зависят от давления и количества воздуха, проходящего через форсунку. При обработке металлоконструкций требуется давление 5-7 Атм., при обработке камня и бетона достаточно 4-5 Атм. Расход абразивного материала и воздуха в зависимости от 3 диаметра сопла и давления воздуха в форсунке указаны в таблице 2.

Таблица 2

Диаметр сопла Давление воздуха, кгс/см2
мм 3,5 4,2 5,0 5,6 6,3 7,0  

6

122 1,5
142
1,7
161
1,9
185
2,1
204
2,5
239
м3/мин 
кг/час

8

2,2
213
2,5
243
2,9
275
3,3
305
3,6
336
4,2
409
м3/мин 
кг/час

10

3,0
303
3,6
348
4,0
393
4,6
436
5,0
478
5,6
545
м3/мин 
кг/час

12

4,9
488
5,7
562
6,6
626
73
643
8,1
715
8,9
900
м3/мин 
кг/час

Состав изделия и комплектность

В комплект поставки установки «Zitrek-DSMG» входят:

  1. Сито 1 шт.
  2. Крышка 1 шт.
  3. Соплодержатель 1 шт.
  4. Соединения быстросъемные
  • для подключения рукава абраз. к установке 1 шт.
  • для подключения сжатого воздуха 1 шт.
  1. Руководство по эксплуатации 1 шт.

Дополнительно поставляемые комплектующие для проведения работ:

  • Рукав абразивоструйный напорный;
  • Сопло абразивоструйное из карбида кремния или карбида бора d 6; 8; 10;12 мм с цилиндрическим каналом;
  • Сопло абразивоструйное из карбида вольфрама или карбида бора d 6; 8;10; 12 мм с каналом «Вентури»;
  • Клапан пневматический дистанционного управления «КПДУ»;
  • Шлем защитный оператор «МИЗОД»;
  • Фильтр-влагомаслоотделитель

Устройство и принцип работы

Установка является универсальной и обеспечивает высокое качество обработки поверхности при использовании любого абразивного материала требуемой фракции и твёрдости.

Внимание! Если Ваша установка укомплектована клапаном пневматическим дистанционного управления (далее по тексту ДУ), то порядок работы описан в п. 4.3, если установка без ДУ, то порядок работы описан в п. 4.4.

4.3. При работе с ДУ устройство установки приведено в приложении А на рисунке 1.

Запорный конус-клапан 3 обеспечивает автоматическое (при подаче сжатого воздуха) запирание корпуса установки, что упрощает управление рабочим процессом и существенно сокращает технологические перерывы в работе.

Окно 4 обеспечивает доступ во внутрь корпуса установки.

Плавное регулирование подачи абразивного материала осуществляется затвором 5.

Комплект защиты органов дыхания (при включении в комплект) обеспечивает очистку воздуха для дыхания оператора до 0 класса по ГОСТ 17433-80 (при условии загрязнённости воздуха воздушной магистрали не ниже 2-го класса).

Клапан пневматический дистанционного управления обеспечивает включение и выключение установки дистанционно, непосредственно оператором, производящим очистные работы.Устройство клапана пневматического дистанционного управления приведено на рисунке 3.

Порядок работы:

  • Краны 42, 43 и затвор 5 закрыты. К ниппелю 55 подсоединить шланг от источника сжатого воздуха.
  • Подсоединить шланг абразивоструйный 51. Подсоединить к быстроразъемному соединению (рис. 1) шланг пневматического дистанционного управления 56.
  • Засыпать абразивный материал через сито 2 (рис.1). Уровень песка должен быть ниже нижней кромки конуса-клапана 3.
  • Необходимо следить за тем, чтобы на конусе 3 и уплотнительном кольце 12 не оставалось песка.
  • Подать сжатый воздух на установку.
  • Открыть краны 42,43.
  • Нажать клавишу ДУ, продуть шланг 51.
  • Постепенно открывая затвор 5 и закрывая кран 43 установить желаемый устойчивый расход песка.
  • В случае образования пробок на выходе затвора 5 во время работы рекомендуется на несколько секунд закрыть кран 43.
  • По окончании работы отпустить клавишу ДУ, давление в корпусе упадет, запорный конус-клапан опустится, и установка будет готова к загрузке абразивного материала и новому циклу работы.

4.4. При работе установки без ДУ устройство установки приведено на рисунке 2.

Запорный конус-клапан 3 обеспечивает автоматическое (при подаче сжатого воздуха) запирание корпуса установки, что упрощает управление рабочим процессом и существенно сокращает технологические перерывы в работе.

Окно 4 обеспечивает доступ во внутрь корпуса установки.

Сито 2 обеспечивает просеивание абразивного материала до необходимой фракции (до 2,5 мм).

Плавное регулирование подачи абразивного материала осуществляется затвором 5.

Комплект защиты органов дыхания (при включении в комплект) обеспечивает очистку воздуха для дыхания оператора до О класса по ГОСТ 17433-80 (при условии загрязнённости воздуха воздушной магистрали не ниже 2-го класса).

При работе установки без ДУ эксплуатация установки разрешено только при наличии двух человек обслуживающего персонала: оператора пескоструйной установки и сопловщика.

Порядок работы:

  • Краны 42, 43, 41, затвор 5 - закрыты. К штуцеру 55 подсоединить шланг от источника сжатого воздуха.
  • Подсоединить шланг абразивоструйный 51.
  • Засыпать абразивный материал через сито 2 (рис. 2). Уровень песка должен быть ниже нижней кромки конуса-клапана 3. Необходимо следить за тем, чтобы на конусе 3 и уплотнительном кольце 12 не оставалось песка.
  • Подать сжатый воздух на установку.
  • Открыть кран 42. Запорный конус-клапан должен автоматически подняться и резко уплотнить до кольца уплотнительного.
  • Сопло 11, на струйном шланге 51, направить в безопасное направление. Открыть кран 43, продуть шланг.
  • Постепенно открывая затвор 5, установить желаемый устойчивый расход абразивного материала.
  • В случае образования пробок на выходе затвора 5 во время работы рекомендуется на несколько секунд закрыть кран 43.
  • По окончании работы закрыть кран 42, затем постепенно открыть кран сброса давления 41. Давление в корпусе упадет, запорный конус-клапан опустится, и установка будет готова к загрузке абразивного материала и новому циклу работы.

Устройство комплекта защиты органов дыхания (далее по тексту КЗОД) приведено на рисунке 4.

КЗОД состоит из фильтра 1 (рис. 4), регулирующего крана 5, воздухоподводящей трубки 2, разъемного штуцера 4 и защитного шлема 3 МИЗОД

Сжатый воздух поступает через штуцер 8 (рис. 5) и корпус 3 в межкорпусное пространство под фильтрующим элементом 4 и, пройдя очистку, поступает через регулирующий кран 1 к ниппелю 2.

Для обеспечения герметичности в фильтре установлены прокладки 10 и уплотнительное кольцо 9.

Для слива конденсата в нижней крышке 6 имеется сливная пробка 7.

Подсоединить воздухоподводящую трубку 2 (рис. 4) к регулировочному крану 5, соединить два конца штуцера 4, приоткрыть регулировочный кран 5 до необходимого количества. Количество поступающего под шлем воздуха регулируется по потребности работающего в шлеме.

Перед одеванием шлема на голову следует одеть берет из мягкой ткани или другой удобный для работы в шлеме головной убор.

Отрегулировать с помощью шнура на оголовье глубину одевания шлема на голову индивидуальной подгонкой.

Надеть шлем на голову и с помощью наружного ремешка затянуть пелерину с таким расчетом, чтобы в случае необходимости можно было легко снять шлем с головы за счет растяжения резинки, вшитой в шлем.

При снятии шлема подачу воздуха прекратить.

По окончании работы необходимо сделать следующие действия:

  • шлем очистить от пыли;
  • открутить сливную пробку и удалить из фильтра конденсат;
  • отсоединить шлем, от воздухоподводящей трубки раскрутив штуцер 4 (рис. 4);
  • сдать шлем на хранение.

Хранить шлем следует в подвешенном (за вешалку, пришитую к пелерине) состоянии в закрытых и сухих помещениях при температуре не выше +30°С и не ближе 2-х метров от отопительной системы. В помещении не должно быть паров органических растворителей и масел.

Способ складирования должен исключать возможность нанесения царапин на стекло смотровой рамки и разрушения стекла.

В процессе совершенствования установки в конструкцию могут вноситься незначительные изменения, которые не отражены в данном издании.

Требования безопасности

К работе с аппаратом допускаются лица, прошедшие инструктаж по ТБ, сдавшие экзамены и имеющие соответствующее удостоверение, ознакомленные с настоящим РУЭ.

Аппарат должен быть закреплен за оператором по квалификации не ниже 3 разряда, несущим ответственность за его эксплуатацию и техническое состояние.

Аппарат должен эксплуатироваться в соответствии с требованиями техники безопасности предусмотренными «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

Рабочее место оператора должно быть обеспечено необходимым освещением, а воздух для его дыхания должен подаваться через дополнительный фильтр.

При проведении очистных работ оператор должен быть обеспечен специальным защитным костюмом и защитной маской с респиратором.

Запрещается:

  • работа с аппаратом лиц, не прошедших специального обучения;
  • работа при неисправном или неудовлетворительном состоянии корпуса и трубопроводов, рукавов, пневмоаппаратуры;
  • нарушения герметичности в уплотнении загрузочной воронки, рукавов, трубопроводов, аппаратуры;
  • производить ремонтные или профилактические работы на работающем или не отключенном от источника сжатого воздуха аппарате.

Подготовка изделия к работе

Перед началом работы соблюдайте следующий порядок:

  1. установите установку в горизонтальном положении при обеспечении к ней свободного доступа;
  2. проведите внешний осмотр для проверки и устранения, видимых повреждений и ослабления крепежа после транспортировки;
  3. проверить комплектность установки;
  4. рукав подачи абразивного материала не должен иметь перегибы под острым углом, скручивания, а число изгибов должно быть минимальным;
  5. воздушный рукав, питающий аппарат сжатым воздухом, не должен пересекать транспортные пути, иметь перегибы.

Перед пуском установки, долгое время не бывшей в эксплуатации:

Очистить установку от пыли, продувая её сухим сжатым воздухом. В случае необходимости подкрасить повреждённые места, предварительно очистив их от ржавчины и обезжирив;

  1. Проверить состояние шлангов и кранов управления;
  2. Проверить отсутствие слежавшегося абразивного материала и пробок на выходе песчаного затвора.

Техническое обслуживание

Своевременное и качественное обслуживание является залогом безотказной и безаварийной работы аппарата.

Ежедневно (ежесменно) перед началом работы необходимо:

  1. произвести внешний осмотр аппарата;
  2. проверить герметичность трубопроводов сжатого воздуха и их соединений;
  3. проверить работу загрузочного клапана, системы дистанционного управления;
  4. продуть рукава;
  5. слить конденсат из отстойника фильтра.

Ежесменно после окончания работы необходимо:

  1. закрыть затвор дозатора абразива;
  2. произвести продувку рукавов до полной очистки.

Перед длительным перерывом в работе или перемещении аппарата на новый объект необходимо:

  1. полностью выработать весь находившийся в аппарате абразивный материал;
  2. продуть аппарат и рукава;
  3. отсоединить рукава и дополнительно продуть аппарат.

Возможные неисправности и методы их устранения

Воздух подается через сопло без абразивного материала.

  1. Рабочая емкость пуста. Наполните емкость абразивным материал
  2. Абразив в емкости влажный. Попробуйте закрывать кран регулировки транспортирующего воздуха 43 до тех пор, пока абразив не начнет поступать через сопло. Этот метод позволяет использовать абразив более влажный, но ускоряет износ песчаного затвора. Постоянная работа с приоткрытым краном 43 снижает производительность и нежелательна к постоянному применению.
  3. Посторонний предмет заблокировал затвор. Снимите давление в системе и удалите предмет через смотровой люк или разобрав затвор регулировки подачи абразивного материала;

Снизилось давление на выходе из сопла (с потоком абразива или без).

  1. Недостаточное давление воздуха. Проверьте по таблице 2 давление воздуха для рабочей емкости;
  2. Недостаточен диаметр воздушных рукавов;
  3. Трещина в резиновом уплотнительном кольце 12 (над конусом уплотнительного клапана);
  4. Пробка в системе рукавов для подачи абразивного материала;

Медленное включение или нет включения совсем

  1. Малы диаметры воздушных рукавов. Диаметр воздушного рукава должен быть не менее чем в три раза больше диаметра сопла;
  2. Недостаточна мощность компрессора;
  3. Проверьте соединения и целостность рукавов, работоспособность клапана дистанционного управления КПДУ;
  4. Нарушилась регулировка КПДУ; Следует отрегулировать кран в соответствии с паспортом на клапан пневматического дистанционного управления КПДУ;
  5. Неправильно установлен конус-клапан или он заедает вследствие засорения абразивным материалом.

Абразивоструйные аппараты и установки Zitrek

Типовой внешний вид установок и их составные части с клапаном дистанционного управления

Абразивоструйные аппараты и установки Zitrek

Абразивоструйные аппараты и установки Zitrek

1. Крышка

2. Сито

3. Конус клапана

4. Люк

5. Затвор песчаный

6. Колесо

7. Клапан КПДУ

8. Корпус

9. Соединение

10. Соединение 135o

11. Сопло

12. Кольцо

13. Переход G1 (G1 .)

14. Переход G1 (G1 .)

15. Клавиша КПДУ

16. Переход G1 (G1 .)

17. Переход

18. Сгон

21. Труба

22. Труба

23. Труба

24. Труба

25. Труба

26. Втулка

27. Штуцер

28. Гайка

29. Гайка

30. Кольца

31. Соединение

35. Винт М6 ГОСТ 1476-75

36. Угольник 20 ГОСТ 8946-75

37. Угольник 25 (32) ГОСТ 8946-75

38. Угольник 25 (32) ГОСТ 8946-75

39. Угольник 25 (32) ГОСТ 8946-75

41. Кран 20

42. Кран 25 (32)

43. Кран 25 (32)

44. Ниппель 25 (32) ГОСТ 8958-75

45. Ниппель 25 (32) ГОСТ 8958-75

47. Контргайка 25 (32) ГОСТ 8968-75

48. Контргайка 25 (32) ГОСТ 8968-75

51. Рукав напорный Ш10-25 (32) ГОСТ 2405-79

52. Соединение струйное

53. Соединение струйное

54. Соединение воздушное 25 (32)

55. Соединение воздушное 25 (32)

56. Рукав управления клавишей КПДУ

Абразивоструйные аппараты и установки Zitrek

  1. корпус клапана
  2. соединение разъемное (вход)
  3. соединение разъемное (выход)
  4. магистраль сброса давления
  5. угольник
  6. пневмомагистраль первичной и вторичной камеры
  7. вентиль регулировки включения клапана
  8. магистраль управления
  9. клавиша ДУ
  10. соединение разъемное

Абразивоструйные аппараты и установки Zitrek


  • Ремеза – машиностроительное Белорусское предприятие хорошо известное в странах СНГ и других странах мира. Основное направление - производство современного надежного компрессорного оборудования

  • Итальянская компания, производитель дизельных электростанций. ET-Generators - торговая марка, под которой, данный производитель представляет свои генераторы в России

  • Бежецкий компрессорный завод АСО зарекомендовал себя качественной продукцией известной не только российским потребителям, но и в странах СНГ. Выпускает компрессоры, моечное оборудование, осушители и аппараты струйной очистки

  • Итальянская фирма OMI – известна высокоэффективным оборудованием для подготовки сжатого воздуха. Производит осушители и промышленные фильтры для очистки воздуха от масла и частиц

  • FRIULAIR Итальянская компания, основанная в 1989 г. Одна из одна из мировых лидеров по производству рефрижераторных осушителей, фильтров и аксессуаров по обработке сжатого воздуха

  • ООО «Великолукский механический завод» занимается разработкой и производством оборудования для подготовки различных поверхностей. Знаменит пескоструйными установками DSG и кабинами КСО. Известен как в СНГ так и за рубежом

  • Fini Итальянская компания основанная в 1952 г. Является одним из ведущих европейских производителей компрессорного оборудования. Выпускает как поршневые так и винтовые установки

  • Чешский завод ATMOS - один из старейших заводов Европы. Надежный производитель сложного компрессорного оборудования. Выпускает стационарные компрессоры серии ALBERT, SEC, SMARTRONIC и передвижные компрессоры серии PDP

  • Condor - немецкая компания основана в 1893 году. Позже стала производить насосы, реле защиты и поплавковые выключатели. Знаменита брендом MDR

  • Итальянская компания FIAC основанная в 1977 году. Основное направление - поршневые воздушные компрессоры, которые поставляются в десятки стран мира. Выпускаются под известными во всём мире брендовыми марками Michelin и Black & Decker

  • Contracor – является торговой маркой немецкой фирмы Comprag Group, которая производит оборудование для обработки поверхностей, компрессоры, отбойные молотки и подготовки сжатого воздуха. Также знаменит торговой маркой Comprag
< >